ノーサス vt。 PVCショートラン?VT?NSVT?SVT?心電図の心室頻拍は難しい。心電図用語について考える|ぴのまるさん

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お気付きだと思いますが表現の方法だけでここまで違うのです、心電図が嫌いになる看護師が多いのも普通ですよね。 私も最初はそうでした ちなみに・・・表現の仕方については説明しましたが、看護記録として記載する場合は病棟ルールに従ってください。 地味ですが 大事なところです。 心室期外収縮(PVC)の補足説明。 心電図モニター監視中のアラーム。 その英語の意味? 上記は主に心室頻拍(VT で使用される用語を説明しました。 では心室期外収縮(PVC)についてもう少し詳しく説明します。 モニター心電図で心拍を監視している際にアラームが鳴りますよね。 そのアラームを確認すると英語が書かれているはず。 その英語の意味を知っておくと、なんでアラームが作動したかを見分けることが出来ます。 PVC 心室性期外収縮)に関わる英語のみ抜粋.

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心室頻拍(VT)

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心室期外収縮が引き金となり、突然、発作的に頻拍となる。 QRSは幅広く、脚ブロック型となる。 P波は、ほとんどの場合、確認できない。 血圧は低下することが多く、頻拍状態が著しいほど、血圧は、より低下する傾向にある。 稀に、血圧はあまり低下せず、症状も軽い場合もある。 もし、VTに遭遇した場合、直ちに医師を呼ぶとともに、Vitalをチェックする。 心室頻拍 ventricular tachycardia; VT は、心室に発生した異所性興奮が旋回することや心筋細胞の自動能が亢進することで発生する。 心室期外収縮が3連発以上発生すると心室頻拍と定義される。 心筋梗塞が基礎疾患として存在する場合には、頻拍によって心臓のポンプ作用が低下し、血圧の低下や心拍出量の減少が起こる。 心室頻拍は30秒以上持続する持続性 sustained VT と、30秒以内に自然に治まる非持続性 nonsustained VT に分類される。 レートが70~120程度の緩やかな頻度で発生するタイプをslow T 促進型心筋固有調律 といい、これは心室の自動能が亢進して発生するタイプで、比較的予後の良いものである。 さらにQT延長症候群という疾患に発生する心室頻拍で、頻拍時の波形がねじれたような形を取るものをtorsade de pointes トルサード・ド・ポアーといい atypical ventricular tachycardia; AVTともいう 、時に心室細動に移行する場合がある。 心室頻拍に伴う血圧変化.

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著者:基盤加工技術研究所代表 工学博士 海野 邦昭 切削加工とは、刃物(切削工具)を用いて材料を切ったり削ったりして、欲しい寸法や形状に加工することです。 プラスチックや金属材料に使われることが多く、日本の製造業を支える重要な基盤加工技術の一つです。 以前は、板金や機械部品の切削加工技術者は「鍛冶屋さん」と呼ばれ、自分たちで刃物を作っていました。 しかし分業が進んだ今日、自分たちで刃物を造ることはなくなりました。 技術者は切削加工の知識を習得した上で、作業目的に合った刃物(切削工具)を選択しなければなりません。 また、それらを最適な条件下で使用することが大切です。 今回から7回にわたり、切削加工について解説します。 1回目は、さまざまな切削加工法を紹介しながら、切削加工の基本を解説します。 図3:さまざまな切削加工法(引用:工作機械入門) 切削加工法を大きく分類すると、単刃工具を用いる方法と多刃工具を用いる方法になります。 単刃工具には、旋盤作業に用いる「バイト」や、平削りや形削り作業に用いる「腰折れバイト」があります。 多刃工具には、穴あけに用いる「ドリル」や、溝削りや肩削りに用いる「エンドミル」、平面削りに用いる「正面フライス」、ねじ立て用の「タップ」などがあります。 通常、単刃工具を用いる切削方法は連続切削、多刃工具を用いる切削方法は断続切削です。 断続切削の場合、切削工具に衝撃的な力が作用するので、刃先が欠けやすくなります。 そのため、多刃工具には十分な耐衝撃性が求められます。 単刃工具を用いる切削加工 単刃工具を用いる代表的な切削加工は、旋盤作業です。 旋盤は代表的な工作機械です。 取り付け具(チャックなど)を用いて、工作物(円筒部品)を主軸に固定します。 そして工作物を回転させ、往復台上の刃物台に取り付けたバイトを縦送り・横送りすることにより、円筒部品を所定の寸法、形状に加工します( 図4)。 図6:ニータイプの立てフライス盤(引用:初歩から学ぶ工作機械) フライス盤による加工方法は、まず、バイス(機械万力)などを用いて、フライス盤のテーブル面に工作物を取り付けます。 主軸には、正面フライスやエンドミル、ドリルなどを装着します。 そしてハンドル操作によってテーブルを左右(X軸)、前後(Y軸)、上下(Z軸)方向に動かし、工作物の平面や溝、穴などを加工します。 立てフライス盤作業には、正面フライスを用いる「平面加工」、エンドミルを用いる「段差・側面加工」、「ポケット・溝加工」、「キー溝加工」、「曲面加工」などがあります。 その他、T溝フライスを用いる「T溝加工」や、あり溝フライスを用いる「あり溝加工」などがあります(図7)。 またフライス盤のテーブル面に割り出し台や円テーブルを装着することにより、「割り出し」、「ねじれ溝切削」、「偏心削り」などもできます。 切りくずの変形と切削温度(第2回) 前回は、旋盤やフライス盤を用いたさまざまな切削方法を紹介し、切削加工の基本を解説しました。 今回は、切削現象と理論の第1回です。 切りくずの変形と切削温度について解説します。 切削工具の切れ味が良いと切削抵抗が小さく、切削温度は低くなります。 逆に切れ味が悪いと切削抵抗は大きくなり、切削温度も高くなります。 そのため、切れ味の良しあしは、切りくずの変化(切削現象)となって表れます。 切削加工を高い精度で行うには、切削時の切りくずの状態をよく観察することが大切です。 二次元切削と切りくずの変形 カンナで木材を削るように、切削工具(バイト)で工作物(鋼材)を切削する場合を考えてみましょう。 1つの直線切れ刃をもったバイトを、切れ刃に対して直角方向に動かしたとき、切りくずがすくい面上を横方向に全く変形せずに、切削幅と等しい幅の長方形断面となるような切削を「二次元切削」と呼びます( 図1)。 切りくずがすくい面上を横方向に変形して排出される場合は、「三次元切削」と呼びます。 図4:切削工具のすくい角と切りくず厚さ(引用:トコトンやさしい切削加工の本) せん断角は、切削工具のすくい角、切り込み(旋削時は送り)、および切りくず厚さに依存し、次のような式で計算できます。 切削工具のすくい角や切り込みを確認し、切りくず厚さをノギスやマイクロメータで測定して計算式に当てはめることで求められます。 構成刃先と表面粗さ ところで皆さんは切削工具が鋼材を切削すると聞いて、刃先が工作物を削っているところを想像するのではないでしょうか。 ところが、実際は異なる場合もあります。 続きは保管用PDFに掲載中。 ぜひ、下記よりダウンロードして、ご覧ください。 切削温度と切りくずの着色 保管用PDFに掲載中。 ぜひ、下記よりダウンロードして、ご覧ください。 リボン状切りくずの処理方法(第3回) 前回は、切削現象と理論の第1回として、切りくずの変形と切削温度について解説しました。 今回は、第2回、切削時に排出されるリボン状切りくずや、鋼材切削時の表面粗さなどを解説します。 切削作業では、刃物に切削抵抗が作用します。 切削抵抗が大きくならないように、工作機械の能力に応じて、適切な切削条件を設定する必要があります。 また切削工具に作用する切削熱や切削抵抗により、切れ刃が摩耗します。 切れ味が悪くなるので、研ぎ直しや工具交換が必要です。 切削工具の研ぎ直しや、工具交換までのインターバルを「工具寿命」と呼びます。 特に切削加工のオートメーション化においては、工具寿命の適切な管理が求められます。 鋼材などの旋削加工では、リボン状の流れ型の切りくずが排出されます。 この切りくずが、工作物や切削工具に巻き付くと、作業のオートメーション化に支障が生じます。 そのため所定の表面粗さを維持しながら、いかに切りくずを切断するか、いわゆる「切りくず処理」が問題となります。 切削抵抗と切削動力 切削工具で工作物を切削すると、切れ刃には切削抵抗が作用します。 ここでは、旋削を行った場合の切削抵抗について考えてみましょう。 図1を見てください。 旋盤には主軸を駆動するためのモータが装備されており、モータの定格馬力を超えて切削はできません。 また旋盤を駆動すると、切削を行っていない場合でも、ベルトや歯車などでエネルギーの損失が生じます。 そのため切削に必要な動力は、比切削抵抗、切り込み、送り、切削速度および単位時間の全ての積を、機械効率係数で割った値となります。 ただし、切削速度は通常、分単位なので、これを秒単位に変換します。 またm単位はmm単位に変換します。 バイトが切削を開始してから、再研削(工具交換)が必要になるまでの時間、または切削長さを工具寿命と呼びます。 また、工具寿命に達したと見なされるバイトの摩耗量を、寿命評価基準と呼びます。 鋼材切削時の逃げ面摩耗幅を測定し、時間との関連で示したのが逃げ面摩耗経過曲線です。 逃げ面摩耗経過曲線には、切削開始の時点で摩耗が急激に進む初期摩耗域、切削時間の進行に比例して摩耗が直線的に大きくなる正常摩耗域、そして摩耗が急激に進行する急激摩耗域があります。 初期摩耗域における摩耗の原因には、切れ刃のマイクロチッピングなどが挙げられます。 逃げ面摩耗幅が約0. 4mmになると摩耗量が急激に増大するため、通常、鋼材の切削ではこの値をもって工具寿命と判断します。 また、切削速度を上げると逃げ面摩耗は急激に増大し、工具寿命の0. 4mmに早く達します。 すなわち切削速度を高くすると、工具寿命は短くなります( 図4)。 図4:切削速度と逃げ面摩耗経過曲線(イラスト引用:切削加工基礎のきそ、グラフ引用:加工の工学) 続きは保管用PDFに掲載中。 ぜひ、下記よりダウンロードして、ご覧ください。 切りくずの切断 保管用PDFに掲載中。 ぜひ、下記よりダウンロードして、ご覧ください。 コーナ半径と表面粗さ 保管用PDFに掲載中。 ぜひ、下記よりダウンロードして、ご覧ください。 切削工具材料の種類(第4回) 前回は、切削時に排出されるリボン状切りくずの切削現象などと理論を解説しました。 今回は、切削工具の材料を取り上げます。 切削工具は、切削時に刃先が工作物に食い込むため、硬いことが条件です。 通常、工作物の3倍以上の硬さが要求されます。 しかし硬い物質はもろく、切削時に刃こぼれが生じやすいため、硬さだけではなくじん性(タフネス)も求められます。 さらには、刃先の融点と軟化温度が高いこと、熱伝導度が大きいこと、また切削工具に加工しやすいことも条件です。 このように、切削加工を適切に行うには、使用する切削工具の材料特性を十分に理解しておくことが大切です。 切削工具材料の機械的特性 主な切削工具材料には、高速度工具鋼、超硬合金、セラミックス、サーメット、CBN(Cubic Boron Nitride:立方晶窒化ホウ素)焼結体およびダイヤモンド焼結体があります( 図1)。 図1:さまざまな切削工具材料の種類(写真提供:不二越・旭ダイヤモンド工業) これらの切削工具材料を特徴づける機械的特性には、硬さとじん性があります。 この場合のじん性とは強じんさを意味し、通常、抗折力で測定されます。 硬さは耐摩耗性に対応し、一般的に硬い切削工具材料ほど高速切削が可能です。 じん性は耐衝撃性(耐欠損性)に対応し、じん性の高い材料ほど、断続切削が可能です。 例えば、硬さの大きなダイヤモンドやCBN焼結体は、高速切削が可能です。 しかしじん性が低く、衝撃に弱いという欠点があります。 一方、硬さの小さな高速度工具鋼は、高速で切削すると刃先が軟化するため高速切削はできません。 しかしじん性が高いので、断続切削に強いという特性があります( 図2)。 このように、作業目的に応じて切削工具材料を選択する際に、材料特性の正確な理解が欠かせません。 図2:切削工具材料の耐摩耗性とじん性の関係(引用:切削加工基礎のきそ) 2. 高速度工具鋼と超硬合金 高速度工具鋼 通常、「ハイス」と呼ばれる高速度工具鋼は、1898年に米国テイラー(Tayior)により開発され、18-4-1合金とも呼ばれます。 その原型は、タングステン18%、クロム4%、バナジウム1%の合金で、高速度工具鋼の2種です。 現在では、高速度工具鋼は「タングステンハイス(SKh3~SKH10)」と「モリブデンハイス(SKH40~SKH59)」に分類されます( 図3)。 モリブデンハイスは、タングステンハイスのタングステン含有量を減らし、代わりにモリブデンを多くしたものです。 最近はモリブデンハイスが多く使用されています。 図3:タングステンハイスとモリブデンハイス 高速度工具鋼は硬さが小さく、高速切削はできません。 しかしじん性に富むため、断続切削に適応できます。 そのため、エンドミル、ドリル、タップ、リーマおよびホブなど、多くの切削工具に用いられます。 高速度工具鋼の製造方法には、溶解法と粉末冶金法があります。 溶解法によって製造されたものを「溶解ハイス」、粉末冶金法によって製造されたものを「粉末ハイス」と呼びます。 溶解ハイスと粉末ハイスを比較すると、粉末ハイスはより均一な組織を持ち、結晶粒が小さいことが分かります( 図4)。 そのため、粉末ハイスはじん性が高く、耐衝撃性が大きいという特徴があります。 また結晶粒径が小さいため、刃先を鋭利にできます。 さらに多量の合金元素を添加でき、耐摩耗性や耐衝撃性に富んだ切削工具の製造が可能です。 図4:溶解ハイスと粉末ハイスの組織(引用:切削加工基礎のきそ) 超硬合金 超硬合金は、1927年にドイツのクルップ社からウイディアという商品名で販売されました。 これは炭化タングステンをコバルトで焼結した合金です。 続きは保管用PDFに掲載中。 ぜひ、下記よりダウンロードして、ご覧ください。 サーメットとセラミックス 保管用PDFに掲載中。 ぜひ、下記よりダウンロードして、ご覧ください。 焼結体工具 保管用PDFに掲載中。 ぜひ、下記よりダウンロードして、ご覧ください。 切削工具の種類と選び方(第5回) 前回は、切削工具材料の基礎を解説しました。 今回は、代表的な切削工具について解説します。 切削工具は、単刃工具と多刃工具に分類できます。 包丁のように1つの切れ刃で工作物を削るのが単刃工具、日曜大工で使用する丸のこのように、複数の切れ刃で削るのが多刃工具です。 単刃工具には、旋盤作業で用いるバイトや、形削り、平削り作業に用いる腰折れバイトがあります。 多刃工具には、穴あけに用いるドリルや、穴の仕上げに用いるリーマ、溝削りや肩削りに用いるエンドミル、平面削りに用いる正面フライスなどがあります。 このように、切削工具には多くの種類があり、作業目的に応じて適切な工具を選択することが大切です。 バイト 代表的な単刃工具が、旋盤作業で用いられるバイトです。 一口にバイトといっても、多くの種類があり、チップの材質や、その構造および形状・寸法などにより分類できます( 図1)。 図2:高速度工具鋼バイト(引用:トコトンやさしい切削加工の本) 外丸切削用のバイトは、最も基本的なもので、剣バイトや片刃バイトなどがあります。 バイトには、刃が付いている方向を示す「勝手」があります。 作業者側から見て、工作物の右側を切削するのが右勝手、左側を切削するのが左勝手です。 工作物の両側を切削できるバイトは、勝手なしと呼びます。 このように、勝手の向きによって、右剣バイト、左剣バイトなどと呼びます。 工作物の内側を切削する内丸切削用のバイトには、穴ぐりバイトや、めねじ切りバイトがあります。 穴ぐりバイトは、工作物にドリルなどで下穴を開け、これを決められた寸法・形状にくり広げるために使います。 工作物の外周にバイトを押しつけながら、ある幅をもった溝を加工するのが溝削りバイトです。 溝を工作物の中心部まで深くして、切断するのが突っ切りバイトです。 その他にも、刃先とシャンクの間に逆U字形の曲がった部分を持つ、へールバイトがあります。 この部分がバネの働きをして、切削時の振動の発生を防止します。 図3:超硬ろう付けバイト(引用:トコトンやさしい切削加工の本) 2. ドリルとリーマ ドリル ドリルは穴あけに用いる多刃工具です。 刃部とシャンクで構成され、シャンクがストレートのストレートシャンクドリルと、テーパ(斜め、先細りの形状)のテーパシャンクドリルがあります( 図4)。 ストレートシャンクツイストドリルは最も汎用的で、ドリルチャックに取り付けて使用します。 テーパシャンクドリルの先端には、タング(平たん部)が設けられています。 テーパシャンクドリルを直立ボール盤の主軸や旋盤の心押し台に取り付ける場合、タングをコッタ(固定用のくさび状の金具)穴に合わせて、直接装着します。 ドリルやリーマなどのテーパシャンクが工作物の主軸テーパの大きさと合わないときは、スリーブという取り付け補助具を用いて、装着します。 図5:ドリルの種類(図提供:不二越) 強ねじれ刃ドリルは、ねじれ角の大きなドリルです。 切れ味は良いものの、刃先強度が低いため、切削抵抗の小さな軟質材料の加工に適しています。 良好な形状や寸法精度、仕上げ面の状態が求められるような、切れ味重視の加工に用いられます。 油穴付きドリルは、切削油を刃先先端に供給する油穴の付いたドリルです。 通常のドリルで深穴加工を行うと、切削油が刃先に届きにくく、切りくずの排出が悪くなります。 しかし油穴を設けることにより、切削油が刃先にも供給され、良好な切れ味を持続できます。 コアードリルは、中心部に切れ刃がなく、あらかじめツイストドリルで開けた下穴をくり広げるために用います。 その他、テーパピンドリルなど、用途に応じたさまざまなドリルがあります。 続きは、保管用PDFに掲載中。 ぜひ、下記よりダウンロードして、ご覧ください。 エンドミル 保管用PDFに掲載中。 ぜひ、下記よりダウンロードして、ご覧ください。 正面フライス 保管用PDFに掲載中。 ぜひ、下記よりダウンロードして、ご覧ください。 切削油剤の種類と選び方(第6回) 前回は、切削工具の種類と選び方を解説しました。 今回は切削油剤について取り上げます。 自動車のエンジンはエンジンオイルが不足すると、走行時に焼き付きが生じます。 切削加工も同様です。 切削時には工具の刃先が高温・高圧になるので、焼き付きを防止し、切れ味を良好に保つために、切削油剤を供給します。 切削油剤にはエンジンオイルと同じような不水溶性切削油剤や、牛乳や石けん液のような水溶性切削油剤があります。 切削油剤にはさまざまな働きがあり、潤滑効果と冷却効果のどちらを主にするかによって、その選択が異なります。 また、切削油剤の給油方法にも種類があり、作業目的に沿って選ぶことが大切です。 切削油剤の種類 切削油剤には多くの種類があり、不水溶性と、水溶性に大きく分類されます。 また不水溶性の切削油剤は、油性形(N1種)、不活性極圧形(N2、N3種)および活性極圧形(N4種)に分類されます( 図1)。 図1:切削油剤の分類(引用:JIS K 2241切削油剤) 不水溶性切削油剤は、基油(ベースオイル)、油性剤(油脂類、脂肪酸など)、極圧剤(硫黄など)およびその他の防錆(せい)剤や酸化防止剤などから成ります。 油性形は、硫黄などの極圧添加剤(切削時における摩擦局部の焼き付き抑制や、切削性の向上を図るために基油に添加する物質)を含まない不水溶性切削油剤です。 極圧形は、極圧添加剤を含み、銅板の腐食の程度により、不活性極圧形N2、N3、活性極圧形N4種に分類されます( 図2)。 図2:不水溶性切削油剤の種類(引用:JIS K 2241切削油剤) 水溶性切削油剤には、水に溶かすと乳白色になるエマルションA1種、半透明になるソリューブルA2種、油を含まない透明な外観を示すソリューションA3種があります( 図3)。 図3:水溶性切削油剤の種類(引用:JIS K 2241切削油剤) エマルションは、水、油および界面活性剤から成り、油の粒子が大きいのが特徴です。 牛乳がこのタイプです。 ソリューブルは、水、油、界面活性剤、水溶性添加物、溶解物質から成り、エマルションと比べて油の粒子が小さく、石けん液のように光が透過する透明な液です。 ソリューションは、油を全く含まず、水と溶解物質から成り、粒子が非常に小さいのが特徴です。 切削油剤の働き 切削油剤にはさまざまな種類があり、主な働きは潤滑作用、冷却作用、浸透作用、抗溶着作用、さび止め作用、洗浄作用です。 潤滑作用:摩擦を減らし、工具摩耗や切削抵抗を低減します。 冷却作用:切れ刃の温度を下げて、工具摩耗を低減します。 また工作物の熱膨張を抑制し、良好な加工精度を維持します( 図4)。 浸透作用:切削工具の切削点近傍に、切削油剤を到達させます。 抗溶着作用:構成刃先の発生を抑制します。 洗浄作用:切りくずや汚れを洗い流します。 さび止め作用:工作物の切削面を保護し、さびの発生を抑制します。 図5:旋削加工と切削油剤(引用:切削油剤基礎のきそ) 一般的に、潤滑性を重視する場合は、不水溶性の切削油剤を選択します。 一方、冷却性を重視する場合は、水溶性の切削油剤を選びます。 また、切削直後の工作物の新生面は活性でさびやすく、防錆(せい)性を重視する場合は、不水溶性切削油剤を選択し、切削時の油煙やオイルミストなどの作業性が問題になる場合は、水溶性の切削油剤を選びます。 続きは、保管用PDFに掲載中。 ぜひ、下記よりダウンロードして、ご覧ください。 給油方法の種類 保管用PDFに掲載中。 ぜひ、下記よりダウンロードして、ご覧ください。 切削条件の決め方(第7回) 前回は、切削油剤の種類とその働き、および選定方法について解説しました。 今回は最終回です。 総まとめとして、旋盤作業を例に切削条件の決め方を解説します。 (一部、過去の回と内容が重複します。 ) 通常、作業者は加工図面を見て、どのような工作機械と切削工具を使用し、どのような工程で加工を行うのかを考えます。 この場合、1つのポイントは、工作物(被削材)のどこを基準に加工を行うかです。 面を基準にすることを面基準、穴を基準にすることを穴基準と呼びます。 また、工作機械は、搭載モータの能力を上回る加工はできません。 さまざまな種類の切削工具の中からどれを選び、どのような条件で使用するかを検討します。 旋盤作業では、このような段取りが特に重要で、切削加工の自動化の基礎になっています。 材料記号と比切削抵抗 図1の加工図面を見てください。 まず、工作物(被削材)の形状によって、丸物部品か角物部品かを判断できます。 丸物部品なら旋盤を、角物部品ならフライス盤を使用します。 この部品は丸物部品なので、旋盤を使用します。 旋盤に搭載されているモータの能力を超えた加工はできないため、出力値を確認することが大切です。 切削断面積に工作物の破壊強度を掛けることで、切削力を計算できます。 ただし、切削加工では、寸法効果(寸法が大きいほど、強度が低下する現象)があるため、破壊強度の代わりに比切削抵抗を用います。 したがって、工作物の材質と切り込み、送りが分かれば、比切削抵抗が分かり( 表2)、おおよその切削力を予測できます。

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